--------2015年05月18-24日 （上海）
课程背景
“精益生产”源自丰田生产方式（TPS），它是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理、运营成本为主要目标的管理方式，旨在从精良、效益出发，以客户需求为拉动，以全员参与、持续改善的方式，通过准时化生产、全面质量管理、并行工程、现场管理等手段消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。精益生产被认为是当今世界上最有效、最灵活、最具竞争力的生产方式之一。相关数据表明，通过实施精益生产，企业最多可以减少50%的人力资源需求、50%以上的新产品开发周期、90%的在制品库存、50%的工厂占用空间、75%的成品库存，并且可以大幅提升产品质量。
20世纪70年代以来，随着丰田汽车在市场上的卓越表现，丰田生产方式成为各国争相研究与学习的对象。1979年，长春一汽从日本引进准时生产方式（JIT），开始了中国企业学习精益的历程。近十年，越来越多的企业开始导入精益，并取得一定成效：中国兵器装备集团调动全体员工参与精益生产和精益管理，着力培育精益文化；中国南车集团采取先试点后铺开的方式，由易到难，用精益管理实现高品质低成本的发展目标；福田汽车建立了福田精益制造系统等，精益成为中国企业发展转型的利器。
然而，我们在为企业提供精益咨询与培训的过程中发现，大部分中国企业还徘徊在精益推进的十字路口，虽然知道精益对于降低成本、提高效率等有立竿见影的效果，但却没有真正尝到精益带来的丰硕成果，面临“找不到导入精益的切入点”、“运动式推行、不能持之以恒”、“独立推进项目的能力弱”、“企业上下缺乏整体配合”等困境。究其原因，是因为这些企业只是在某一方面实施精益，比如现场改善、流程优化、设备管理等，没有全面掌握精益生产系统与方法，没有精益推进的规划体系，没有认识到丰田生产方式的成功不是单个工具和某个阶段的成功，而是整个精益生产系统的成功；结果只能是精益的效果大打折扣，达不到变革生产流程、改善企业管理现状的目标。深入学习、理解精益生产系统，掌握实施精益的策略和方法，成为这些在十字路口的企业急需解决的问题。
鉴于此，我们依托华制精益道场这一训练平台，特推出 《精益生产系统道场实战训练营》，以帮助企业全方位地学习精益生产系统，掌握精益生产系统的精髓，从中获得实施精益的动力，推动企业成功实施精益转型。
参加人员
企业总经理、副总经理、生产总监
IE经理、PMC经理、物流及供应链经理、采购经理、车间主任、主管
精益推进办成员
其他希望深入学习精益的人员
课程大纲
《精益生产系统总述》
一、精益生产系统概念及特点
二、精益生产系统构成
1. 两大支柱
2. 基础性工具
3. 标准化与持续改善
中国企业推行精益生产系统现状
四、企业如何成功推进精益生产系统
1.转变旧有观念
2.构建精益生产系统框架
3.掌握精益生产工具
4.运用精益实施策略
5.借鉴推行精益生产系统成功经验
《准时化》
一、准时化概念
二、准时化前提——均衡生产
三、准时化的目标
四、准时化三要素
1.生产节拍
2.连续流
3.拉动系统
五．如何做到准时化
1.消除浪费
2.快速换模
3.看板拉动
《自働化》
一、自働化的含义及本质
二、自工程完结
1.自工程完结的要素、活动步骤
2.自工程完结的推进方法
3.品质特性的营造及案例分享
三、防错
什么是防错？/错误的根源/两级防错、系统防错
四、少人化和省人化
1.少人化和省人化的区别
2.少人化活动的推进方法
五、安灯系统
《5S、目视化管理》
一、5S
1、5S基础知识及意义
2、5S实施要点
3、工厂5S管理现状
4、5S推进的具体方法与技巧
二、目视化管理
1.何为目视化的工作场所
2.目视化准则和用途
3.目视化管理的分类
4.目视化实施要点
5.目视化实例
《标准作业》
一、标准作业与作业标准
二、标准作业对于企业的重要意义
1.提高利用率，减少劳动耗费
2.规范统一劳动操作
3.提升品种质量
4.企业管理科学化
三、作业三要素
1.节拍时间
2.作业顺序
3.标准手持
四、如何建立标准作业
1.工序产能表
2.标准作业组合表
3.标准作业图
4.作业指导书
五、企业标准作业的应用与管理
《精益品质管理》
一、品质管理的定义
二、丰田的品质基因
1. 使命及责任
2. 丰田关于“品质”的定义
3. 丰田品质保证活动的基础
4. 丰田品质保证的要点
四、品质管理方法
1.变化点管理
2.品质角活动
3.QC小组活动
4.QC七工具
五、服务部门的内建品质
《精益物流管理》
一、低水平物流管理和高效物流管理
二、物与信息流
三、外物流的基本运用方法
1.出发地混载方式
2.中间物流仓库的使用
3.实现卡车积载
四、厂内精益化物流
1.混载运输
2.换运方式
3.中转物流
五、物流系统之四大浪费
1.运输浪费
2.包装浪费
3.时间浪费
4.知识浪费
《全员设备管理》
一、TPM起源
二、设备初期管理关键点
1.以设备的最高效率为目的
2.设备生命周期
3.从设备制造者入手
三、TPM活动的八大支柱
四、专业保全活动
1.计划保全
2.专业保全
3.特性与评价
4.故障管理技术
5.修理与修复
6.设备部门管理目标
五、自主保全活动
1.初期清洁
2.发生源困难部位对策
3.制定自主保全暂定基准
4.总体点检
5.自主点检
6.工程品质标准化
7.彻底的自主管理
六、OEE管理方法
1.OEE管理方法
2.OEE三大要素
3.OEE计算实例
《精益实施策略——精益项目管理及推进》
一、精益项目推进规划
1.选对人
争取领导关注/推进办人员选择
试点单位及人员选择/成立三级推进组织
2.做对事
企业目前精益水平的测定/哪些是对的事情
我们的建议/我们的规划
3.用正确的方法去做
精益项目的两种做法/精益项目管理“四阶段”
精益推进五步骤/精益实施六标法
二、如何保障精益项目做好
1.如何导入项目计划体系
2.构建精益项目绩效评价体系
项目推进评价
精益水平评价
精益人才评价
3.构建精益项目绩效考核体系
4.导入项目宣贯
三、下一步你将如何开展工作
授课讲师
邓老师
◆ 管理学博士，日本制造业管理研究中心高级研究员
◆ 拥有全球视野，通晓美日精益体系，擅长精益管理系统的整体设计与构建，多次前往央企总部讲授精益管理模式，并多次担任全球精益高峰论坛的演讲嘉宾
◆ 曾亲自担任恒安集团、东磁集团、西贝餐饮等精益管理项目的项目总监
陈老师
◆拥有10年不同行业的工作经验，熟悉多种企业的制造管理模式。能将精益实践应用于生产、服务、会计及客服运营流程中，并善于将全球推行精益的成功经验结合中国本土化国情制定行之有效的精益推行方案
◆擅长精益生产系列、价值流分析、准时化生产、KANBAN与均衡生产、突破性现场改善、精益办公系列、办公室5S、服务流程价值流分析、精益企业评估与诊断、精益变革导入与推进等咨询培训课题
◆曾服务过的代表企业：飞利浦照明、上海大众汽车、重庆长安汽车、欧玛嘉堡、意玛克、魏德米勒等
徐老师
◆ 10年制造业管理、培训及咨询经历，在现场改善、设备维护、供应商评估、产品研发等方面积累了丰富的经验
◆ 曾在日本丰田公司系统学习丰田生产方式（TPS），达到了实践与理论体系的高度贯通。擅长现场改善、绩效管理、流程改善，善于使用价值流图析方法，分析与研究企业产品价值
◆ 曾担任中国兵装集团、平顶山煤矿机械责任有限公司、浙江久立集团等精益咨询项目经理，并以项目的成功实施及取得的效益深受客户认可
李老师
◆ 拥有8年以上精益推进管理经验，曾在国内某大型汽车制造企业担任精益推进管理岗位，对精益理念、在企业推进的方法以及各种管理工具的应用有着深刻理解和成熟的经验。
◆ 曾在日本丰田公司系统学习丰田生产方式（TPS），先后跟随大野耐一的弟子河手逸郎等十几位日本专家学习并协助日本专家到现场进行指导。擅长现场改善、流程改善、质量管理和价值流分析等，尤其在负责订单管理的推进过程中，在企业从宏观的价值链建设、优化和改善方面拥有丰富的改善经验。
◆曾服务过的代表企业： 兵器集团包头北奔重型汽车有限公司、兵装集团洛阳北方企业有限公司、北车集团唐山轨道客车公司、亚太森博浆纸有限公司、双钱轮胎有限公司、南京康尼机电股份有限公司、德州富路车业有限公司等。
薛老师
◆ 30年跨国大型企业从业经验，曾在日企（IT）、美企（IC）、欧洲跨国公司（IT）任工艺经理、测试经理、项目经理和高级工程师、设备经理、车间布局项目经理、生产高级经理、生产总监
◆ 擅长车间布局、设备管理、人因及人机互联、问题解决能力提升、创建单件连续流、价值流分析等
主办单位
上海复锐企业管理咨询有限公司
收费标准
听课费用：9800元/人（含培训费、资料费、午餐、税费等）
联系方式
上课地点：上海
电 话：021-65210156-811
传 真: 021-65210596
