课程背景：

简单说，IE(工业工程)就是研究工业生产如何受到工艺流程、物流、人员管理等诸要素的影响，把人和工作场所联系起来，作为系统考虑。其研究涉及到人类学、物流处理、方法分析、设备规划、工厂布局、作业评估、成本分析等方面，是推动现代工业发展的重要推动器；精益生产体系中许多工具都是工业工程应用和发展的结果。

将工业工程原则提升现场生产效率、降低成本的同时，让现场操作更舒适和安全已经成为全世界的潮流。对于正面临着工人难以招聘，工人工资上升，工人不再愿意做“苦活”和“累活”的中国企业，通过工业工程的手段降低成本提升效率，被越来越多的企业所重视和应用。

此课程是一个2天课程的“浓缩”、“精华剪辑”版本，通过讲解现代IE技术 - 如何利用瓶颈管理、流程分析、动作分析以及生产线平衡等工具，发现和消除产品生产过程中的全部浪费与不合理之处，从而提高劳动生产率，让学员掌握工业工程的框架和主要知识点，学员将得到一个很好的学习经验，有机会和他人分享各自的专长、案例和问题，将课堂中诠释概念和方法与实际发生的问题联系起来。向您展示工业工程为什么可以解决企业生产环节的效率问题！

课程目标：

通过学习，学员能够掌握如下利益：

     了解工业工程的体系、方法、框架和在改善中的作用；

     能够运用工业工程的手法改善生产现场；

     运用工业工程改善方法提升效率和工作的舒适性；

     学会工业工程中的流程分析、工作站设计等具体工具；

     科学合理的改善步骤；

     改善措施中的人际关系处理和资源协调；

课程大纲：

第一天

一、工业工程（IE）基础理论

工业工程基本概念

工业工程七大手法

工业工程和精益生产之间的关系

标准作业和价值流简介

工业工程手法体系

二、方法研究--程序分析

工艺程序分析与改善

流程程序分析与改善

搬运分析与改善

企业常见的浪费

课堂演练：浪费的观察识别

三、方法研究--操作分析

人机操作分析

联合操作分析

双手操作分析

课堂演练：人机作业分析

四、方法研究--动作分析

动作要素的构成

动作分析的方法

动作经济的4大基本原则

动作经济的3大要素

动作改善的20个原则

课堂演练：动作分析

第二天

五、作业测定--时间分析

时间分析的方法

时间分析的步骤

时间分析结果的解读方法

改善4大原则ECRS

改善的5W1H

现场实战训练

六、作业测定--标准时间

标准时间的构成

标准时间的直接设定法

作业速度的评估

标准时间的间接设定MOD法

标准工时的管理

七、提高生产线效率--生产线平衡分析

生产线平衡的计算

生产线平衡分析的基本原则和方法

生产线平衡分析和改善的步骤

作业的再编成

课堂演练：生产线效率的计算、改善

八、标准制定--现场目视化管理（VM）

什么是目视化管理

目视化管理的目的

目视化管理的内容

目视化管理的导入方式

目视化管理的应用案例

九、工业工程的最佳实践--精益生产

丰田生产系统

构筑适合自己工厂的精益生产系统

叶老师

个人履历：     

世杰精益学院            顾问导师

日本东芝集团            生产运营高级经理

日本东芝集团            海外第1位认证的实战型IE专家

                        精益六西格玛黑带大师

专长领域：

精益生产系统、丰田生产系统、工业工程、标准化作业、准时化生产JIT、七大浪费、6S推行及目视化建立、价值流分析、流程化(流水线)生产系统、生产布局(LAYOUT)规划改善

背景履历

日本松下中国公司7年的品质经理&精益经理

日本东芝中国公司15年的精益生产运营高级经理；

日本东芝集团（世界500强）海外第1位通过认证的实战型IE专家；

精益六西格玛黑带；

多次赴日本研修丰田生产系统，并得到多位日本高级精益专家多年的指导，对精益有比较深的理解；

世界500强企业的海外精益专家特训班的特邀讲师；培养精益中高级人才300多名，为企业的精益的持续改善和变革打下扎实可靠的根基；

带领和指导精益团队积极进行工厂革新，每年完成几十个改善项目，每年为企业取得几千万元的改善效益；

精益团队在工厂布局改善和生产线的设计变革的成功，为公司获得亚洲圈的“日本能率协会优秀工厂奖”作出了重要的贡献；

经咨询指导的企业，在生产效率&品质方面得到了大幅的改善，得到客户的肯定&认可