课程背景：

企业的班组管理干部大部分都是从技术优秀的员工提拔，一般没有接受过系统的管理技能训练，角色转变后由管理个人转为管理团队，带领团队明显有些力不从心；不能成功带领一个团队，因为他们是很好的球星但不是优秀的教练。生产一线班组长在企业中扮演着生产组织者、参与者、执行者的多重角色，是公司各项工作实现的关键。制造企业的各项管理，大多以现场管理为基础并且通过现场来实现。作为现场管理的一线指挥者——班组管理干部，在生产和管理中扮演着重要的角色，他们能力水平的高低直接影响到产品的质量、成本、交期，效率、安全生产和员工士气，他们不仅承担着这些重要任务，还要上下沟通协调，管理好团队，需要有较高的管理能力与沟通能力。日本制造业的高速发展，主要得益于对现场管理和现场管理人员的高度重视。放眼于未来，打造一支坚实的班组管理队伍，应该把培养和提升现他们的综合管理能力作为工作中的一个重点。因此班组管理干部要拥有较高的综合管理才能和素质，运用先进的工作方法、讲究领导艺术、沟通艺术，才能提高产品品质、降低产品成本、改善工作环境，取得事半功倍的效果。全面提升他们的管理能力，完成他们思维方式的根本转变，是所有企业的当务之急。

课程收益：

1.微利时代，打破固化思维，明确一线班组长的角色认知与思维转变，从合格到优秀;

2.培养树立积极主动的职业心态；革新观念，学习班组长必备的全局观和前瞻性思维；树立开放的沟通心态，掌握有效的沟通技巧，掌握与上司的沟通技巧获得支持，掌握与下属的沟通技巧让员工服从，进行良好的沟通，提高员工积极性与主动性；

3.提高自我管理能力；从过去管人理事到现在管事理人，获得管理的基本理念，掌握人员督导技巧与团队建设，激发团队精神，提高团队执行力；

4.学习现场管理的实战技巧，加强现场管理，掌握问题分析与解决的管理模式，提升工作效率，降低生产成本。

授课方式：

◆ 本课程以综合技能为目标，藉由实例解说、仿真演练、分组讨论、游戏体验、师生互动、心得报告、角色扮演、问题解答、现场指导、启迪思维、寓教于乐等达到学习目的；

◆ 穿插DV视频分享，启发思维，让学员茅塞顿开。

课程大纲：

模块一 、班组长的角色认知与思维转变

1、微利环境下班组长的角色认知

2、班组长的作用及职责

3、班组长具备的八大素质

4、从优秀员工到优秀班组长角色转变

5. 从管一个岗位到管整条生产线的能力

6. 班组长日常工作处理方法

7、从技术型到管理型人才“三转正”

案例分享：班组长小马的烦恼

互动：打破你的固化思维

模块二、班组长如何处理工作关系

1、案例讨论：什么是沟通？沟了，通了吗？

2、“中国式”沟通的特点

3、高效沟通大三原则和沟通过程六大要素

4、倾听的漏斗效应和五个层次（互动体验）

5、班组长表扬的技巧和批评的艺术

6、沟通风格测试：知己知彼，你属于那种沟通风格？

7、班组长如何与不同类型的员工沟通

8、班组长如何与上级进行沟通-获得支持

9、班组长如何与下属进行沟通-获得配合

10、班组长如何与新生代员工有效沟通

11、新生代员工的管理与引导

12、班组长的领导艺术

情景模拟：如何赞美部属

案例：小王迟到了30分钟 你如何批评

视频分享：亮剑

视频分享：三国演义

模块三、班组长如何抓员工培训

1.为什么要对下属进行培训教导？

2.新进员工的培训方式

3.不完善的培训方法

※只是说给员工听

※只是做给员工看

※说加做，但是不让员工练习

4、工作教导前的准备事项

※制作班组岗位技能一览表与人员训练计划表

※制作工作分解表

※准备所需物品

※整理工作场所

5、作业分解的技巧

※要点有三个条件：成败、安全、易做

6、工作教导的四个阶段

※学习准备

※传授工作

※尝试练习

※检验成效

7、工作教导的六步法

1）放松心情

2）说给他听

3）做给他看

4）让他试着做

5）说给我听

6）检查夸奖

9、三种特殊的教导方法

※冗长工作的教导方法

※嘈杂工作场所的教导方法

※感觉的教导方法

10、班组长常用的几种培训形式

互动体验：易如反掌

工作教导模拟：T型之谜

模块四：班组长如何抓质量管理

1、什么是质量管理

2、价格竞争转变成质量的竞争

3、某知名公司的质量解读

4、质量的定义与本质

5、产品质量的特性

6、质量管理大师如何定义质量

7、质量是一种客户感受

8、质量管理的品质链条

9、如何提升员工质量意识

10、四全质量管理                   

11、TQM之基本观点           

12、员工的四种意识和三种检查

13、质量管理的十倍法则

14、质量管理的五大原则

15、质量问题预防六大方法 

模块五：班组长如何抓现场管理

1、生产车间现场6S管理

2、正确认识6S管理

3、现场6S实施困惑与心态调整

4、6S督导员日常管理与内部培训指导

5、全面实现现场目视化管理

6、目视化工具：看板管理

7、6S活动持续与改善提案的发掘实施

8、6S标准化体系建立与完善

9、优秀客户现场6S分享

10、6S管理红牌作战、定点摄影、亮点展示等

11、TPM的“四全”核心与现场“五步”管理法

12、TPM本质：3大管理思想

13、设备点检制的六大要求

14、设备点检制的“八定”原则

15、班组安全管理

模块六：班组长如何抓生产管理

1、班组长如何开好早会

2、班组管理干部应有4大问题意识

3、剔除现场干部的“三M”

4、问题分析与系统解决 5WHY和5W1H

5、班前问题预防  班中问题控制  班后问题解决

6、落实生产计划确保客户交期

7、发现问题与解决问题的金钥匙－“冰山理论”

8、浪费的定义

9、认知真假效率

10、现场改善是降低成本的关键、

11、改善提案与月行一善

12、如何识别瓶颈工序并优化工艺流程

13、识别与消除生产现场8大浪费

14、 现场改善方法原则与新思维

视频分享：问题出在哪里？

视频分享：这样的生产线存在的隐性浪费知多少？

主办单位：

上海复锐企业管理咨询有限公司

联系方式：

电话：021-65210156、021-65214838  18917636997

网址：www.free863.com

周末及下班时间服务热线：13817832229

苌老师

现场管理TWI专注导师、精益管理专家

讲师资历：

v中国百强讲师

vPTT国际注册职业培训讲师

v美国管理协会（AMA）授权专业培训师

v日本企业现场管理TWI专注导师

v中国管理科学研究院高级企业培训师

v华为大学培训中心专职高级讲师

v荣获中国讲师网百强讲师荣誉

实践/学术背景：

二十年实战工作经验、十年培训授课实战经验

曾任：2004-2006港资旺繁（橡胶）技术员、品质主管

2006-2010台湾美泰集团（电子塑胶）生产经理

2010-2012 本田汽车零配件生产总监

2012-2018 华为大学培训中心               

苌老师在大型港资 、台资、日资企业多年的管理文化熏陶，从一线技术员做起，历经品质主管、生产经理、生产总监、营销总监等职位，积累了多年的深厚管理功底。台湾企业工作期间改善提案获得公司最佳终身改善奖。帮助企业降低品质不良15%，减少浪费300多万元，日资企业任职期间不断研究改善作业方法，用最少的员工做出更大的生产效率。生产效益人均提高20%,为企业节约用工成本数百万，苌老师多年一直扎根与制造型企业公开课与内训累计培训500余场，受训学员近八万人. 年授课量超过200天! 深受企业的尊重和认同！后期深入研究华为管理，专职负责华为中层干部，基层班组建设经验转化和应用，开展“华为式”中干、班组培训，成效显著。

培训风格：

苌老师善于解答学员疑问，上课形式多样，风趣幽默，深入浅出，具很强的互动性，深受客户好评。

他的培训四大特色：

启发式教学—打破固化思维，发挥自身优势，充分调动学员的积极性，强化学员的创新性和主动性；

案例式教学—所有案例来自实际的经验与学员互动讲解，碰撞思想，得出思维转变的结果；

互动式参与—快乐学习，打破填鸭灌输。融知识于学员体验中，行为再复制及知识应用于工作中；

情境式教学—激情感染，角色互换、情境模拟、使学员对所学课题有更多感悟。

授课领域：

专注于企业中基层干部管理能力提升、卓越班组建设、精益班组管理、职业化素养、企业团队建设、跨部门沟通与协作等课程

精品课程：

班组长管理系列：

1.《卓越班组长综合管理能力提升特训营》

2. 《优秀班组长如何有效育留员工》

3. 《卓越班组计划与目标管理》               

4.《卓越班组团队建设与管理提升特训营》

5.《TWI一线管理干部督导能力提升特训营》

现场管理与改善系列：

1. 《车间现场改善和新一代员工管理》

2. 《精益5S/6S/7S/8S管理实战应用提升培训》

3. 《精益化现场管理与成本控制》

4. 《制造业生产现场八大浪费消除》

5. 《生产现场质量管控与零缺陷管理》

6. 《生产现场改善与安全生产管理实战培训》

7. 《生产现场管理实战技法训练培训》

华为式管理系列：

1 .《华为式中层干部管理技能提升》

2 .《华为式班组长管理技能提升》

部分赋能培养成功案例：

案例一：厦门电子外资企业《4+4 TWI一线班组长微咨询项目》周期：4个月 成果展示:

工作关系:梳理并解决了班组25个工作关系出现的问题，包括（沟通、执行、临时工管理、责任心、团队协作等。

工作改善：电子线车间学员反馈经过产品流程优化原来的41人减少到39人，每人按4000元一个月，一年节约成本96000.四条线就是384000元。汽车电源线：搬运从4次减少到两次降低搬运浪费50%。降低员工劳动强度，提高效率，作业流程及局部优化，线边仓空间利用率提高了10%。

工作安全改善：识别潜在安全隐患并参与实施改善的点5个

案例二：某知名能源企业《4+4 TWI一线班组长微咨询项目》 周期：4个月 成果展示:经过四个月的学习和训练，各单位一共完成60余个试验岗位的梳理，500余项技能的梳理，编写标准作业指导书80余份，开展内训前后摸底40余次，完成班组内部训练30余次。现场定置画线物品摆放有序；班组人际关系和谐，工作氛围融洽···

案例三：某知名汽车企业《精益TWI一线班组长咨询项目》 周期：1年 成果展示:

生产线可动率提升42%；生产线量产提升70%；生产线平衡率提，升12%；箱体机加线生产效率提升15%；；一次交验合格率提升12.5%，建立可视化现场，建立和完善作业指导书，构建标准化的安全管理体系，提升班组长对一线员工的培训和指导的能力及持续改进的能力。

案例四：某知名塑胶电子公司《精益TWI一线班组长培训+咨询》周期：6个月咨询辅导培训

音响塑胶外壳贴合生产线由原来的13人，减少到11人。每年直接降低低人工成本20余万，培养出15名多能工，车间现场6S管理梳理并落地改善50多个问题点。移印生产线一次合格率提升5%，不良品成本减少3%，减少浪费15项，节约成本50万元，获得企业领导高度认可好评。

案例五：某港资电源开关企业《精益IE咨询》周期3个月

冲压车间每月减少浪费10%，折合人民币5万元，二楼组装测试人均产能提升5%，测试线从过去一人一机，到改善后1人2台机器，节约成本75%。年合计减少浪费40多万。解决动作浪费30多个岗位，建立提案制度激励制度手册。建立标准化管理资料，标准化资料与标准化作业。设备故障停机率降低10%等。