------2015年05月25-31日 （深圳）

 

 

课程背景

 

“精益生产”源自丰田生产方式（TPS），它是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理、运营成本为主要目标的管理方式，旨在从精良、效益出发，以客户需求为拉动，以全员参与、持续改善的方式，通过准时化生产、全面质量管理、并行工程、现场管理等手段消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。精益生产被认为是当今世界上最有效、最灵活、最具竞争力的生产方式之一。

 

然而，我们在为企业提供精益咨询与培训的过程中发现，大部分中国企业尚未实现精益落地。虽然知道精益对于降低成本、提高效率等有立竿见影的效果，但却没有真正尝到精益带来的丰硕成果，面临“找不到导入精益的切入点”、“运动式推行、不能持之以恒”、“企业上下缺乏整体配合”等困境。究其原因，一是企业并未全面学习精益生产系统理论，断章取义，存在对精益理论的误解；二是积极学习精益理论，但不结合企业现状进行模拟及实战演练，精益生产仍停留在纸上谈兵的阶段；三是企业只是在某一方面实施精益，比如现场改善、设备管理等，没有全面掌握精益生产系统与方法，没有精益推进的规划体系。深入学习、理解精益生产系统，掌握实施精益的策略和方法，成为这些在十字路口的企业急需解决的问题。

 

鉴于此，我们依托深圳精益道场这一训练平台，特推出《精益生产系统道场实战训练营》，以帮助企业全方位地学习精益生产系统，掌握精益生产系统的精髓，从中获得实施精益的动力，推动企业成功实施精益转型。

 

参加人员

 

企业总经理、副总经理、生产总监

IE经理、PMC经理、物流及供应链经理、采购经理、车间主任、主管

精益推进办成员

其他希望深入学习精益的人员

 

课程大纲

 

《精益概论》

 

一、精益的起源

 

1.精益产生的历史背景

2.精益发展的社会环境

 

二、精益的推行状况

三、丰田生产方式及丰田模式简介

四、精益推行的思维转变

 

转变思维方式是推行精益的前提条件

 

五、精益的本质

《七大浪费及改善》

一、认识浪费

 

1.运输浪费            2.库存浪费

3.动作浪费            4.等待浪费

5.过量生产浪费        6.多余工序浪费

7.缺陷浪费

 

二、各种浪费解读

 

1.七大浪费产生的原因

2.消除浪费之优先顺序（以制造业为例）

 

《5S及目视化管理》

 

一、5S是什么？

 

1.5S的基础知识

2.5S的实施要点

 

二、为何要做5S？

 

1.企业管理现状

2.实施5S的意义

 

三、各个S要如何推行？

 

1.整理2.整顿3.清扫

4.清洁5.素养

 

四、目视化管理介绍

 

1.何为目视化的工作场所

2.目视化准则和用途

3.目视化管理的分类

 

《标准作业》

 

一、标准作业简介

 

1.区别标准作业与作业标准

2.标准作业对于企业的重要意义

 

二、标准作业三要素

 

1.节拍时间2.作业顺序3.标准手持

 

三、标准作业的三票一表使用

 

1.工序产能票

2.标准作业组合票

3.标准作业票

4.作业指导书

 

四、标准作业的推行要点

 

1.明确改善需求2.观察作业现状

3.发现问题，探求原因进一步推进改善

4.制定新的作业标准

5.循环改善

 

《JIT准时化》

 

一、准时化简介

 

1.JIT实施基本要求

2.准时化前提——均衡生产

3.准时化的目标

 

二、平准化简介

 

1.平准化的概念

2.平准化的特征

3.平准化四要素

 

三、准时化的实施方法

 

1.生产节拍

2.连续流

3.拉动系统

 

四、准时化的注意事项

 

1.消除浪费

2.快速换模

3.看板拉动

 

《自働化&精益品质管理》

 

一、自働化简介

 

1.自働化的含义及本质

2.自工程完结

 

二、从自动到自働化

 

三、Andon的介绍

 

1.何为安灯系统2.Andon工作流程

 

四、Poko-Yoka介绍

 

1.何为防错2.错误的根源

3.两级防错

4.系统防错

 

五、精益品质管理系统简介

 

1.品质管理的定义

2.品质管理方法（变化点/品质角活动/QC工具）

 

《TPM全面设备维护》

 

一、TPM概述

二、TPM之自主保全

 

1.初期清洁

2.发生源困难部位对策

3.总体点检

4.自主点检

5.工程品质标准化

6.彻底的自主管理

7.制定自主保全暂定基准

 

三、TPM之专业保全

 

1.计划保全

2.专业保全

3.特性与评价

4.故障管理技术

5.修理与修复

6.设备部门管理目标

 

四、TPM之个别改善及小组活动

 

1.个别改善的目标和内容

2.个别改善的推进步骤

 

《VSM价值流程管理》

 

一、VSM概述

 

1.材料流与信息流

2.价值流经理及其职责

3.精益价值流准则

4.价值流管理成功三步曲

 

二、VSM应用特点

 

三、VSM现状图绘制

 

1.收集相关信息

2.绘制信息（收发货/工序/信息流/物流/库存）

 

四、VSM分析

 

1.价值溪流分析

2.资讯流与附加价值

 

五、VSM改善机会寻找

 

六、VSM改善计划制定

 

七、其他工具运用

 

《丰田人才育成》

 

一、丰田工作方法（TBP）

 

1.TBP的总体八步骤及对应的十大基本意识

2.丰田对问题的定义及如何发现问题

3.丰田工作方法的八步骤详解

4.丰田工作方法的A3模式

 

二、QCC改善活动

 

1.QCC改善活动的基本做法及步骤

2.QCC改善活动各步骤工具方法运用

3.QCC改善活动的机制保障

 

三、丰田人性管理

 

1.人性管理的主要思想与关键工作方法

2.信息共享/尊重三现/团队合作

3.稳定的雇佣关系和逐步完善的培训体系

 

《精益推进策略与步骤》

 

一、推行精益四大阶段介绍

 

1.评估与设计（企业现状/实施目标）

2.规划与建设（变革计划/人员选择）

3.培训与实施（理论保障/实际操作）

4.扩展与深化（循环改善/企业文化）

 

二、精益办成员选择及定位

 

1.选对人（推进办人员/试点单位人员）

2.做对事（精益水平测定/企业规划）

 

三、精益推行过程控制要点

 

1.精益项目的两种做法

2.精益项目管理“四阶段”

3.精益推进五步骤

4.精益实施六标法

 

四、精益推行十大思想

 

授课讲师

 

金石哲也

 

日本TPS推广专家，拥有丰富的TPS海外指导经验，曾负责海外企业生产革新改善项目的策划。

擅长企业品质管理体系的建立、企业内部TPS研修道场的建设以及人才培养体系的建立、新工厂整体布局、物流动线以及工艺设计、工厂内部MP分科会（TPS＋TPM）的实施

 

徐老师

 

工商管理硕士（MBA）

10年制造业管理、培训及咨询经历，在现场改善、设备维护、供应商评估、产品研发等方面积累了丰富的经验

曾在日本丰田公司系统学习丰田生产方式（TPS），达到了实践与理论体系的高度贯通。擅长现场改善、绩效管理、流程改善，善于使用价值流图析方法，分析与研究企业产品价值

曾担任中国兵装集团、平顶山煤矿机械责任有限公司、浙江久立集团等精益咨询项目经理，并以项目的成功实施及取得的效益深受客户认可

 

陈老师

 

拥有10年不同行业的工作经验，能将精益实践应用于生产、服务、会计及客服运营流程中，并善于将全球推行精益的成功处结合中国本土化国情来制定行之有效的精益推行项目

熟悉多种企业的制造管理模式。擅长精益生产系列、价值流分析、准时化生产、KANBAN与均衡生产、精益专家训练、突破性现场改善、精益办公系列、办公室5S、服务流程价值流分析、精益企业评估与诊断、精益变革导入与推进等

曾服务过的代表企业：飞利浦照明（上海，松滋及仪征）、上海大众汽车、重庆长安汽车、欧玛嘉堡（昆山）、意玛克（江门）、魏德米勒（苏州）、华润集团、海尔集团（重庆，合肥）、英特诺（苏州）

 

刘老师

 

近10年企业生产运营、现场改善实践经验，对原材料存储及管控、生产过程管理和控制等一系列制造型企业流程中物流、信息流、资金流等价值流的改善有具体的实施方法。

擅长生产系统的建立和改善，流水线平衡、时间研究、动作分析、快速换模（SMED）、物流布局、看板生产、设备管理、培训体系建设、流程优化、价值流、品质管理等管理手法及精益生产工具的实施和改善。

曾服务过的知名企业：深圳富士康科技集团，伟创力（珠海）有限公司、威灵电机、古井贡酒、深圳国威电子有限公司、安徽中烟滁州卷烟厂等

 

李老师

 

◆  拥有8年以上精益推进管理经验，曾在国内某大型汽车制造企业担任精益推进管理岗位，对精益理念、在企业推进的方法以及各种管理工具的应用有着深刻理解和成熟的经验。

◆  曾在日本丰田公司系统学习丰田生产方式（TPS），达到了实践与理论体系的高度贯通。擅长现场改善、绩效管理、流程改善，善于使用价值流图析方法，分析与研究企业产品价值

◆  曾服务过的代表企业： 福田雷沃重工股份有限公司、兵器集团包头北奔重型汽车有限公司、北车集团唐山轨道客车公司、山东华特磁电有限公司、常州日盈电器有限公司、南京康尼机电有限公司等曾为美的集团，富士康科技集团注塑厂、金属加工厂、表面处理厂、组装厂提供精益生产专案服务

 

殷老师

 

富士康集团特级顾问、精益/IE专家

擅长IE组织&系统建立，生产资源管控、效率提升、布局优化、流程革新、精益6sigma推行等

系统参与过IE组织及职能建立，流程建制、标准工时建立、系统化，综合效率提升改善；生产资源(人力/设备/场地)利用管控和需求评估；标准成本建制；精益标杆线建立、全流程“价值流”推动，精益布局，精益设计等项目的推动

行业专长：重工、机械行业、电子、电器行业、液晶面板产业

 

钱老师

 

富士康集团精益生产推进专家

擅长标准作业、价值流、拉动管理、平准化、生产现场改善、IE组织及体系建立、精益六西格玛推动等

在注塑/表面处理/组装总成技术、手机平板/家用电器行业、物流/供应链/生产管理领域拥有丰富的实战经验技

 

主办单位

 

上海复锐企业管理咨询有限公司

 

收费标准

 

听课费用：9800元/人（含培训费、资料费、午餐、税费等）

 

联系方式

 

上课地点：深圳

电 话：021-65210156-811

传 真: 021-65210596